人工砂生產(chǎn)是砂石骨料生產(chǎn)中技術(shù)含量高、難度大的環(huán)節(jié)。玄武巖硬度大，功指數(shù)高，生產(chǎn)過程中成砂率低，成品砂石粉含量偏低，細度模數(shù)偏高。在對濕法生產(chǎn)和干法生產(chǎn)作了詳細的分析后，決定對玄武巖實行干法生產(chǎn)。

一、濕式生產(chǎn)的利弊：

1、進入沖擊式破碎機的破碎料源為經(jīng)濕法生產(chǎn)的濕料，含水率>6%影響沖擊破的產(chǎn)砂率。

2、如果二篩分車間采取濕法篩分，用水增加200m³/h，同時需增設(shè)兩臺洗泥機，這樣大大增加了設(shè)備投入和運行成本；如果僅二篩分車間采取干法生產(chǎn)，那么必須在一篩出來的膠帶機后增設(shè)脫水篩，以確保第二篩分車間的料源，保證成品砂篩透。

在供排水工藝流程不變動的前提下，系統(tǒng)內(nèi)的高位水池、清水池和污泥干化池的容積都要增大一倍，并且污泥干化池里排放出的廢渣轉(zhuǎn)運難度大。完全采取濕法生產(chǎn)相應(yīng)會增加一、二篩分車間的污水排放量、污水的設(shè)施，從而增大了污泥干化池的渣量轉(zhuǎn)運難度及提高生產(chǎn)成本。

二、干式生產(chǎn)的利弊：

1、無工藝調(diào)整環(huán)節(jié)，只需完善投標設(shè)計與施工設(shè)計既可。

2、干式生產(chǎn)可以確保石粉含量。只需對棒磨機生產(chǎn)的砂中部分流失的石粉進行回收。根據(jù)多個砂石系統(tǒng)的運行經(jīng)驗和對不同巖石制砂的實驗總結(jié)出，通過篩分沖洗及螺旋分級機分級后石粉含量在8%一12%之間，為保證《招標文件》中要求的10一15%石粉含量，我們可以專門設(shè)計石粉回收車間（或稱細砂回收車間），粗骨料進成品倉前的沖洗及棒磨機制砂車間螺旋分級機廢水中帶走的石粉通過泥漿凈化器脫水后，用膠帶輸送機送往砂倉

3、干式生產(chǎn)有利于立軸破碎機的產(chǎn)砂率，降低成本。棒磨機是傳統(tǒng)的制砂設(shè)備（http://m.modernxm.com/productlist/25.html），但棒磨機制砂成本高，產(chǎn)量低，國內(nèi)應(yīng)用較多。目前國際上破碎機制砂發(fā)展較快，采用立軸沖擊式破碎機與棒磨機聯(lián)合制砂工藝，對成品砂細度模數(shù)的靈活調(diào)節(jié)證明是成功的。

4、干法生產(chǎn)成本較低。干法生產(chǎn)的關(guān)鍵是料源必須為全干狀態(tài)，才能確保篩子的篩分效率。為此我們將超細碎與二篩閉路流程段進行封閉和架設(shè)防雨棚，一方面確保料源無外來水源，另一方面也將系統(tǒng)干式生產(chǎn)產(chǎn)生的石粉很好的控制起來。投入的這部分成本比濕法運行水費及水回收設(shè)施的費用要低得多。

5、除塵設(shè)備能保證環(huán)境要求。本系統(tǒng)在干式生產(chǎn)中，主要塵源為中碎車間、一篩分車間、二篩分車間、超細碎車間。分別采用噴淋法、隔離法、吸塵法，相對濕式生產(chǎn)的排污達標要求更容易實施。

綜上所述，干式生產(chǎn)有利于石粉的回收，有利于提高破碎機的產(chǎn)砂率，降低運行成本。

通過以上對濕式生產(chǎn)和干式生產(chǎn)方案的比較，在系統(tǒng)工藝、施工難度、運行成本、環(huán)境污染等幾個方面干式生產(chǎn)都有著很明顯的優(yōu)勢。

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